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Un profesor del Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad de Texas en Arlington está trabajando con el Departamento de Transporte de Texas para probar la durabilidad de las carreteras hechas de asfalto reciclado utilizando un probador de pavimento acelerado fabricado por él mismo.
Stefan Romanowski (Stefan Romanoschi) ganó un premio TxDOT de $1,26 millones por dos años para determinar qué mezcla de asfalto reciclado tiene una vida útil más larga y funciona mejor en las carreteras de Texas.UTA está trabajando en el proyecto con el Instituto de Transporte Aries M de Texas.
También determinaremos el desempeño de mezclas que contengan pavimento asfáltico reciclado en condiciones de conducción de camiones, temperatura y humedad, dijo Romanowski.
Señaló que el RAP es un material que se obtiene a partir de la molienda del pavimento asfáltico dañado y es ampliamente utilizado en la producción de nuevas mezclas asfálticas. La tasa de reutilización es de aproximadamente el 90% en Estados Unidos, el 60% en Europa y cerca del 100% en Japón.
Romanoschi recibió financiación de investigación para su primer proyecto TxDOT en 2012. Para preparar el proyecto, construyó un probador de carretera acelerado, que estará ubicado en el nuevo centro de pruebas de carretera de la universidad en Fort Worth, frente al Instituto UTA. La superficie total del pavimento del Centro de Pruebas de Pavimento Acelerado tiene una extensión de aproximadamente medio acre.
La máquina utiliza un proceso de regeneración en frío verificado para recuperar materiales de la superficie y de la base como parte del tren de reciclaje y pasar por todo el ancho de la carretera a la vez. La máquina se utiliza para la granulación de materiales de carretera y los convierte en una nueva mezcla uniforme de materiales mediante la adición de adhesivos, como cemento, emulsión asfáltica o asfalto espumado. Puede eliminar toda o capas de la superficie de asfalto para adaptarse a las condiciones de la carretera. La capacidad de mezcla del regenerador en frío puede alcanzar las 800 toneladas / hora, y el material reciclado se puede transportar a la pavimentadora de asfalto a través del transportador de descarga de altura ajustable giratorio trasero, o el material reciclado se puede dejar en el suelo para su movimiento neumático.
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El reciclador de orugas de Wirtgen utiliza un proceso de corte descendente para reciclar, fresar y agitar el rotor para que gire de manera sincronizada. La empresa afirma que este enfoque permite a los usuarios cambiar selectivamente el tamaño de partícula del material que se está procesando.
Además del W380 CR, su motor diésel compatible con la fase V/IV final proporciona 775 kW, y también hay motores W380 kW secundarios compatibles para su uso en mercados no regulados. Las recicladoras de nueva generación de Wirtgen también incluyen la W240 Cri, que también tiene un diésel de 775 kW para cumplir con los requisitos finales de la etapa V y el nivel 4 de EE. UU., así como la W240 CR modernizada para un mercado no regulado con un diésel de 708 kW que cumple con la Clase 2.
Las recicladoras W240 CRi y W240 CR también pueden equiparse con prensas variables integradas Vogele AB 375T con un ancho operativo máximo de 2,35 m.
En 2014, la industria de pavimentación utilizó casi 2 millones de toneladas de RAS para reponer mezclas y pavimentar nuevas carreteras, lo que marca una base de clientes sólida y creciente de materiales que a menudo se envían a vertederos.
Sin embargo, con la caída del precio del cemento asfáltico, el uso de RAS está en aumento.La industria de construcción de carreteras ha cambiado a materias primas más baratas y el uso de RAS en carreteras se ha reducido a más de la mitad en 2017.
A pesar de las desalentadoras cifras, (ASR), un sistema de reciclaje de baldosas asfálticas en Barrington, Rhode Island, no se vio afectado. Desde su creación en 2009, el objetivo principal de la empresa ha sido trabajar con la industria de techos de América del Norte para mejorar la sostenibilidad de su negocio mediante la búsqueda de un mercado final para RAS. En medio de una repentina crisis económica, la empresa ha estado alerta en sus esfuerzos por alcanzar sus objetivos.
Maquinaria para pavimentación de asfalto reciclado
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Alan Clark (Alan Clarke), socio de ASR Systems, dijo: "Queremos ver que el reciclaje de baldosas alcance su máximo potencial." Hemos tenido momentos buenos y malos, pero creemos que todo estará bien. Pero nosotros y otros necesitamos innovar en cómo hacerlo. "
Las tejas de asfalto son la principal fuente de residuos en la industria de los techos, con casi el 90 por ciento de las tejas de asfalto en vertederos de todo el país, según ASR Systems.
Dan Horton (Dan Horton) dejó su puesto ejecutivo en el fabricante de techos IKO Industries en 2009 para construir el sistema ASR, cuando su objetivo era minimizar esa proporción.
Desde entonces, las tres plantas de la empresa (dos en Tennessee y una en Connecticut) han procesado más de 150.000 toneladas de RAS.Allí, los techadores tiran sus tejas recicladas y, como la mayoría de las personas que las reciclan, ASR las corta en trozos más pequeños que 3/8 de pulgada, reduciendo el número de dispositivos.
Sin embargo, el proceso ASR adopta otras formas, lo que constituye sólo el comienzo de la participación de la empresa en el reciclaje de tejas asfálticas.
Desde la era del automóvil, los contratistas han recurrido a métodos tradicionales de fabricación de asfalto mezclado en caliente, que es un proceso caótico y complejo. No sólo provoca contaminación, sino que la mezcla debe transportarse desde la fábrica hasta el lugar de construcción, lo que libera más dióxido de carbono a la atmósfera y aumenta el coste del combustible.
